گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور

گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور در 25 صفحه

- تاریخچه کارخانه
 در سال 1343 به نام شرکت تکنو کار (با مسئولیت محدود)د ر محل پل سیمان شهر ری وبا6نفرپرسنل که به تولید رادیاتور های فولادی اشتغال یافت پا به عرصه صنعت تاسیسات گذاشت.
کارخانجات اتمسفر در سال 1347وبانام فعلی به کیلومتر 26جاده کرج منتقل وباتولید5نوع رادیاتور فولادی در اندازه های مختلف فعالیت خود را آغاز نمود متوسط روزانه 7000پره تولید کرد.
درسال1350 سالن تهویه ی مطلوب با تولیدات انواع چیلر، برج هواساز، ایرواشر، کندانسور، وانواع فن کویل و درسال1360با تولید انواع مشعل های گازی و گازوئیلی توسعه یافت.امروزه این شرکت با 28هکتار وسعت کارخانه و حدود 80000مترمربع زیر بنای تولیدی با حدود 800نفر پرسنل مهندس، تکنسین و کارگر ماهر با سابقه ی بالای 20سال تجربه د ر این  صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگی و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه پروژه های نیروگاه های صنعت برق و مدرن صنایع ریخته گری گردیده است.این شرکت د ر زمان جنگ تحمیلی اقدام به تولید قطعات جنگی و مورد نیاز رزمندگان نموده است.
- آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر
شرکت کارخانجات صنعتی  و تولیدی اتمسفر(سهامی عام) بطور عمده درسه بخش زیر فعالیت می نماید:

1 – تولید تجهیزات گرمایشی و سرمایشی تهویه  مطبوع
2 -  پروژه های نیروگاهی  صنعت برق
3 - صنایع ریخته گری

تولیدات  و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل می باشد:

       الف:تولیدات صنایع  سرمایشی
      -   چیلر با کندانسور هوایی از ظرفیت 50تا200تن تبرید
      -    برج خنک کننده از ظرفیت 50تا200تن تبرید
   -    انواع هواساز و ایرواشر با ظرفیت  16000 تا 45000 C.f.m
   -    کندانسورهوائی مطابق با ظرفیت چیلرهای هوائی
   -    فن کویل زمینی ایستاده در اندازه های مختلف

ب:صنایع گرمایشی

-   انواع مشعلهای گازی تا ظرفیت 21000 h/kcol
-   انواع مشعلهای گازوئیلی تا ظرفیت 150000 h/kcol
-   رادیاتور آلومینیمی به ابعاد 500*95*80 میلیمتر
-   کاربراتور آبگرمکن نفتی مدل AWC

       ج:صنایع  نیروگاهی

-    اسکلت فلزی انواع برج خنک کن نیروگاهی
    -انواع دلتا وپیک کولر
-    انواع جت کندانسور
-    انواع مخازن، لوله واحد اتصالات سیستمهای آب گردش
-    مبدلهای دلتاها و پیک کولرها

د: صنایع ریخته گری

این صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسیم می گردد:

-    واحد ریخته گری تحت فشار
-    واحد ریخته گری چدن مالیبل با توانایی تولید کلیه قطعات چدنی مورد مصرف در صنایع خودروسازی و اتصالات مورد مصرف در صنایع آب و گاز که بزرگترین واحد از نوع خود در خاورمیانه و در جهان نیز کم نظیر می باشد

- آشنایی با محصولات سالن دایکاست

قطعات تولیدی در
ریخته گری دایکست
1-رادیاتور آلومینیمی (500*95)
2-ریگلاتور فشار قوی(گاز شهری)
3-مغزی رادیاتور آلومینیمی
4-ریگلاتور گاز شهری
5-رادیاتور آلومینیمی(160*350)
6-درپوش رادیاتور
7-مشعل  گازی منو
8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)
9-درب مشعل مونو
10-مشعل گاز مینی
11-درب مشعل مینی
12-فلنج مشعل مینی
13-درب سوئیچ هوا گاز
14-درب پمپ گازوئیل
15-سوئیچ هوا گاز
16-دمپر-درجه مشعل گاز
17-دمپر-اروفیس مشعل مونو
18-درب کاربراتورآبگرمکن
19-سپرجلوی نیسان
20- .

ب)سالن مونتاژ:

هنگامی که لیفتراک باری را از سالن دایکا ست به سالن مونتاژ می آورد آن را به انتهای سالن منتقل می کند (انبار مواد سالن مونتاژ انتهای سالن می باشد). پالتی که توسط لیفتراک آورده می شود عموما" یکی دو هفته ای طول می کشد تا مصرف شود.اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوی دستگاه جوش می آورد،  در این ایستگاه  کاری،  عملیات مونتاژ بدنه ی پره به پولک راتوسط جوشکاری مقاومتی داریم. خلاصه ی عملیات بدین صورت می باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار می دهد و سپس پره  رادیاتور را نیز در سمت چپ دستگاه قرار می دهد.
آنگاه پس از تنظیمات، محافظ دستگاه را پایین می کشد و عملیات جوشکاری آغاز می شود در این نوع عملیات جوشکاری دو قطعه در نقاط اتصال به دمای بالایی رسیده و ذوب می گردند وبا فشاری که دستگاه به این دو قطعه می آورد، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدین ترتیب عملیات جوشکاری شکل می گیرد. عموما" چنین جوشی، جوش خوبی از آب در می آید، اما اگر دستگاه فرسوده ویا اپراتور غیر ماهر باشد ویا قالب دستگاه ایراد داشته باشد، ضایعاتی به دنبال خواهیم داشت.
اپراتور هر قطعه ای را که جوش می زند در کنار دستگاه قرار می دهد و هنگامی که تعداد این پره های جوش شده زیاد شد وقتی را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روی پالت یا نقاله می کند.

بعد از دستگاه جوش به ایستگاه بعدی یعنی ایستگاه قلاویززنی ‘ بازرسی و آب بندی می رسیم لازم به ذکر است که در این سالن دو نوع رادیاتور تولید می شود.
1-     رادیاتورcm6 (رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 6 است)
2-     رادیاتورcm8 (رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 8 است)
که عموما" و در 90% موارد،  مدیریت روی تولید رادیاتورcm 8 انگشت می گذارد چرا که:
اولا": جوشکاری cm8 بهتر از cm6 انجام می شود و ضایعات آن کمتر است
دوما": بازار رادیاتور cm8 نسبت به cm6 داغتر می باشد و فروش آن بهتر می باشد
توجه شود که ماده ی خام مصرفی (آلیاژ آلومینیوم) رادیاتورcm8 بیشتر می باشد. به هرصورت بیشتر فعالیت خط تولید روی دستگاه قلاویز cm8 متمرکز است.
در ابتدای امر اپراتور دستگاه قلاویز زنی با زدن دکمه ی استارت نقاله پره های جوش خورده را به سمت خود هدایت می کند. سپس مراحل زیر را بر روی قطعه انجام می دهد:
1- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداری قرار می دهد کار این دستگاه بدین صورت است که براده ها و گِل ایجاد شده توسط جوشکاری پولک به پره را از بین می برد.
2- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روی دستگاه قلاویز زنی می گذارد. سپس دستگاه قلاویز زنی، در هر دو طرف رادیاتور عملیات قلاویز زنی را انجام می دهد. سپس قطعه قلاویزشده درون دستگاه باقی می ماند تا اپراتور قطعه دیگری را گِل گیری کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاویز زن قطعه قلاویز شده ی قبلی از دستگاه بیرون می آید.
در پشت دستگاه قلاویز زنی اپراتور دیگری وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاویز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ های بسته شده را باز کرده وپره را بازرسی وچک می کند و سپس قطعات بازرسی شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندی قرار می دهد و قطعات معیوب را نیز در پالت معیوب قرار می دهد.
اپراتور قسمت آب بندی نیز قطعات ارسالی را از ایستگاه کاری قبلی دریافت نموده و تست آب بندی را روی پره ها انجام می دهد اپراتور این قسمت دو پره را بر می دارد وآن را داخل دستگاه آب بندی قرار می دهد و دکمه ی استارت را می زند برای هر پره 4 فک متحرکی تعبیه شده است که چهار سوراخ بالایی و پایینی هر پره را می پوشاند، بین فک متحرک و رادیاتور واشر لاستیکی تعبیه شده است.
و وسط هر فک متحرک سوراخی تعبیه شده است که فشار باد توسط این سوراخ ها وارد رادیاتور شده و داخل آن گردش می نماید.اگر رادیاتور معیوب باشد مشخص می گردد. سپس توسط دکمه ی دیگر جفت پره را وارد آب می نماید. حال بازرسی شروع می شود اگر چنانچه حبابی از رادیاتور خارج شود قطعه معیوب می باشد.
و همه عوامل فوق دست به دست هم داده اند تا از یک خط تولید فعال و پیوسته محروم گردیم. روش تولید در این کارخانه بدین صورت است که ابتدا خط جوشکاری تا آب بندی قبل از رنگ فعال می شود و تولیدات خود را شروع می کند. سپس بعد از تولید تعدادی رادیاتور این خط متوقف می شود و کارگر های این خط به سمت خط  دوم یعنی چربی گیری تا آب بندی چسب می روند.
بهر حال بعد از آب بندی رادیاتور ها، تک تک پالت های سالم در کنار ورودی ریل یا زنجیر سقفی انبار متوقف می شوند تا خط رنگ فعال شود.
مسئول کوره های خشک کن و کوره های پخت ابتدا کوره ها را روشن می نماید تا دمای کوره ها به دمای مورد نظر خود برسند. رنگ پودری و کروماته داخل دستگاه و مخزن مربوطه ریخته می شود. هنگامیکه تمام زمینه ها فراهم شد خط رنگ فعال می شود.
بعد از روشن شدن و شروع به کار ریل یا زنجیر سقفی، کارگر رادیاتورها را برداشته و پس از سمباده زنی جزئی، یکی یکی رادیاتورها را روی ریل قرار می دهند. این ریل یا زنجیر سقفی با سرعت یکنواخت و ثابتی حرکت می کند و در هر فاصله دو قلاب یا میلگردی که به شکل S  در آورده شده است به زنجیر سقفی جوش داده شده است.
کارگر هر رادیاتوری را که بر می دارد بر روی دو قلاب قرار می دهد و رادیاتور توسط ریل سقفی به سوی ایستگاه کاری بعدی حرکت می کند. پس در کل، کار این کارگر برداشت رادیاتور و سمباده زنی آن و قرار دادن بر روی ریل سقفی می باشد.
رادیاتورها به ترتیب به سمت وان چربی زدایی حرکت می کنند. و یکی پس از دیگری وارد وان چربی گیری می شوند. این وان حجمی برابر 6500 لیتر و درجه حرارتی بین 60 الی 70 درجه سانتی گراد و غلظتی برابر 1.5% دارد. می دانیم رادیاتورهای مونتاژ شده تا به این مرحله برسند از مراحل مختلفی عبور کرده و کثافات و چربی ها و روغن هایی که بر روی آن نشسته است  که عمدتاً این چربی ها و کثافات در مرحله ریخته گری و قلاویززنی و آب بندی بر روی سطح رادیاتور می نشیند.
پس لازم است برای جذب بهتر رنگ، این چربی ها توسط وان چربی گیری پاک شود.
پس از عبور رادیاتور از وان چربی گیر، رادیاتور ها وارد  وان  آب گرم می شوند.
در این مرحله رادیاتور ها توسط آب گرم شستشو داده می شوند و تمام چربی ها و براده های احتمالی بر روی سطح رادیاتور شستشو داده می شود.
این وان حجمی برابر 2400 لیتر و دمایی در حدود 30 الی 40 درجه سانتی گراد دارد.
بعد از این مرحله وان  کروماته را خواهیم داشت.
وان  کروماته یکی از ایستگاه های مهم بخش رنگ می باشد.
کروماته یک سطح مناسبی برای جذب بهتر رنگ به رادیاتور ایجاد می کند
مسئول این بخش قبل از شروع به کار بخش رنگ ابتدا مواد کروماته را که به صورت پودر در بشکه های کوچک خریداری می شود را داخل مخزن دستگاه می ریزد که پس از حل شدن در آب محلول کروماته حاصل می شود.
بعد از شروع به کار خط رنگ رادیاتور ها پس از گذشتن از وان چربی گیر وآب گرم وارد وان  کروماته می شود.
وان کروماته محفظه ای است به طول حدود 3 متر ارتفاع،  به عرض 2 متر، و طول 3 متر  که رادیاتور از داخل این محفظه عبور می کند.
لازم به ذکر است سه  وان فوق و وان آب سرد در امتداد یکدیگر قرار دارند به طوری که نقطه ی انفصالی نمی توان برای آنها قائل شد. بعد از گذشتن از وان کروماته مایع کروماته از بغل و پهلوی رادیاتور به روی رادیاتور پاشش می شود.
همانطور که از لیوت و چیدمان دستگاه ها و تجهیزات بخش مونتاژ مشخص است، بعد از وان کروماته، وان آب سرد قرار دارد. در این وان رادیاتورها به ترتیب و توسط زنجیر سقفی شستشو می شوند تا مایع کروماته اضافی شسته شده و سطحی صاف برای پاشش رنگ ایجاد شود. چرا که ممکن است تجمع کروماته ها در قسمتی از رادیاتور زیادتر از قسمت دیگر باشد و در قسمتی نیز کروماته روی رادیاتور شُرِه کرده باشد، بدین منظور با شستشوی رادیاتور اینگونه ایرادها بر طرف می شود.
حال دیگر کار چربی زدایی و شستشوی رادیاتور به پایان رسیده است و رادیاتور برای پوشش رنگ آماده می شود.بدین منظور باید ابتدا رادیاتور خشک گردد و رطوبت و نم موجود بر سطح رادیاتور بخار شود. بدین منظور رادیاتور از وان آب سرد خارج شده و به سمت کوره خشک کن می رود قبل از اینکه رادیاتور وارد کوره خشک کن شود، درحین حرکت رادیاتور کارگری توسط شیلنگ باد تحت فشار آب های موجود در درون رادیاتور و بیرون رادیاتور را از سطح رادیاتور خارج می کند.تا عملیات بخار شدن رطوبت سطح رادیاتور تسریع یابد.
بالاخره رادیاتور وارد کوره ی خشک کن می شود. این کوره دمایی در حدود 120 درجه ی سانتیگراد دارد در این کوره همانطوری که از اسمش پیداست عملیات خشک کنی رادیاتور انجام می شود. در انتهای کوره و در حین خروج رادیاتور از کوره یک شیلنگ بادی تعبیه شده است که باد را با فشار به ته رادیاتور می زند تا اگر قطرات آبی بر روی رادیاتور هنوز هم باقی مانده است سریعتر خشک شود.