گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازی

گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازی در 41 صفحه + 33 اسلاید

فهرست:

-        مقدمه ومعرفی ایران خودرو خراسان...3  

-        طراحی جیگ وفیکسچر...4

-        نحوه طراحی و ساخت بدنه خودرو.11

-          CMM...13

-        سیلر14

-        بهینه سازی و تعمیرات...18

-        جوشکاری..26

مقدمه:

انچه که در تولید یک محصول با کیفیت بالا نقش دارد در درجه اول یک طراحی مناسب می باشد که شامل اندازه گذاری های دقیق و پیش بینی مشکلات ساخت می باشد تا در مرحله  ساخت مشکلات به حداقل برسد. علاوه بر این در مرحله ساخت نیز نیازمند دقت و تجربه بالا می باشیم تا در نهایت به کیفیتی مناسب دست یابیم. اما انچه در یک طراحی مناسب اهمیت پیدا می کند استفاده از ساده ترین روش ها و حداقل هزینه می باشد که طراح باید به آن توجه نماید.

 برای ساخت بدنه یک خودرو نیازمند پایه هایی می باشیم که اجزای بدنه در هنگام ساخت روی آن قرار بگیرند که به آنها جیگ و فیکسچر گفته می شود.طراحی جیگ ها نیز به نوبه خود نیازمند تخصص و تجربه بالا می باشد.

 تولید یک خودرو در کارخانه در سه مرحله ودر سه سالن مختلف با نام های بدنه, رنگ و مونتاژ انجام می گیرد که به طور مختصر به شرح آنها خواهیم پرداخت. هم اکنون در شرکت ایران خودرو خراسان سه محصول پژو 405 , سوزوکی ویتارا , و پژو پارس تولید می گردد.

سالن بدنه شامل زیر مجموعه هایی با عنوان های جیگ , جوش می باشد و علاوه بر اینها  فعالیت های دیگری نیز در این  واحد انجام می گیرد , نظیر (PM) و (CMM) که به اختصار به شرح این فعالیت هاخواهیم پرداخت.   

معرفی ایران خودرو خراسان

سه سال قبل در اوایل سال 82 اگر از منطقه بینالود در 60 کیلومتری جاده مشهد- نیشابور عبور می کردید، در کنار جاده تابلوی راهنمایی به نام ایران خودرو خراسان دیده می شد.لیکن در چشم انداز جز زمینی گسترده در زیر پای قله بینالود نمی دیدید. اما امروز با عنایات الهی و همت مسئولین استان و گروه صنعتی ایران خودرو، مجموعه ای عظیم با زیربنای بالغ بر 150.000 متر مربع را می بینیم که تردد ناشی از عبور وسایط نقلیه سنگین که قطعات را به سالنهای تولید می رسانند و خودرو های تولیدی را به نواحی مختلف کشور حمل می کنند و صدها واحد مسکونی در حال ساخت برای اسکان کارکنان این مجموعه، چشم انداز دیگری نشان می دهد. فاز اول این مجموعه صنعتی بر خلاف اکثر پروژه های بزرگ کشور در کمتر از دو سال راه اندازی شد و با ایجاد گردش مالی تکمیل و توسعه آن ادامه دارد.

عملیات اجرایی سالنهای شرکت ایران خودرو خراسان در اواخر سال 81 و اوایل سال 82 آغاز گردید. اگر به دنبال پاسخ این سوال هستیم که چرا خراسان و بینالود، سوابق نشان می دهد که:

گروه صنعتی ایران خودرو برای دستیابی به اهداف توسعه، از میان پنچ منطقه باظرفیت بالای صنعتی کشور،  استان خراسان و منطقه بینالود را باتوجه به موارد ذیل انتخاب نمود:

1- قدمت طولانی  قطعه سازی در خراسان که همزمان با تولید خودرو در کشور بوده است

2- بیشترین حجم تولید و فروش قطعه در بین استانهای کشور در خراسان می باشد.

3- امکانات زیر بنایی گسترده شامل:  شبکه گاز،آب، شبکه فیبر نوری، خطوط متعدد فشار قوی برق.

4- قرار گرفتن بینالود در محل تقاطع خطوط ریلی و جاده ای شرق غرب و شمال جنوب وموقعیت جغرافیایی ویژه.

5- امکان استقرارواحدهای مونتاژ زیرمجموعه های خودرو بدلیل وجود شهرک صنعتی همجوار سایت و ایجاد خوشه های صنعتی مرتبط با صنعت خودرو.

6- وجود نیروهای متخصص و آموزش دیده در رشته های مرتبط در سطوح مختلف تحصیلی در استان.

7- امکان ایجاد شهر صنعتی خودرو  با توجه به  زیر ساختهای صنعتی و امکان  استقرار کارکنان در شهر جدید بینالود.

برخی از مزیتها و نقاط قوت  پروژه ایران خودرو خراسان بشرح ذیل است:

. توسعه بازار و صدور محصولات به جهت ظرفیتهای انسانی و سیستمی و کیفیت  تجهیزات

. ایجاد سازمانی منعطف، چابک و بهره ور.

. الگو برداری از تجارب و شایستگی های محوری گروه صنعتی ایران خودرو و امکان آموزش فراگیر نیروی انسانی در گروه.

. استقرار مجموعه های قطعه ساز خصوصی در شهرک صنعتی مجاور با هدف ایجاد خوشه صنعتی با سرمایه گذاری بخش خصوصی.

. استقرار الگوی سازمانهای یاد گیرنده با نگرش سیستمی و فرآیندی به سازمان و بکارگیری پیمانکاران خصوصی در فرآیندها در حداکثر ممکن.

. استقرار سیستم نرم افزار جامع و یکپارچه (ERP) SAP بعنوان اولین شرکت استان.

این موارد باعث گردیده  که علاوه بر دستیابی به تولید بیش از 35000 دستگاه خودرو پارس و 405  GLX در سال 85 بلحاظ کیفیت بر اساس نمرات ارزیابی هفتگی وزارت صنایع، از ابتدای سال 85 تاکنون، رتبه نخست کیفیت در گروه خودروهای با بیش از 80% قطعات داخلی را احراز نماییم. همچنین دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمانی  (EFQM) بعنوان اولین شرکت خراسانی دریافت کننده، ظرفیتهای سازمان در حوزه دانش سیستمی و مدیریت نوین را نشان می دهد.

هم اکنون در ایران خودرو خراسان بیش از 1500 نفر از مهندسین، تکنسینها و کارگران زبده و نخبه استان مشغول بکارند و روزانه 200 دستگاه خودرو تولید می نمایند.

از پروژه های مهم این شرکت تولید خودرو سوزوکی گرند ویتارا است که انحصاراً در این شرکت تولید خواهد شد. ایجاد پارک تأمین کنندگان و خوشه های صنعتی  خودرو که عامل چندین هزار نفر اشتغال جدید در استان خواهد بود و منطقه بینالود را به قطب صنعتی استان تبدیل می نماید، از دیگر پروژه های مهم این شرکت است.

در سال 86 علاوه بر خودرو های پارس و GLXمعمولی، نوع گاز سوز این خودروها تولید شده و علاوه بر آن  خودرو سوزوکی گرندویتارا و یک محصول جدید دیگر در این کارخانه تولید خواهد شد.

-  عدم توجه  به  صنایع بزرگ در سالهای قبل از انقلاب، توجه و حمایت از صنایع مادر مانند خودرو  _  فولاد و صنایع معدنی  در سالهای اخیر در قالب پروژه های ایران خودرو خراسان _ فولاد نیشابور  و  معادن سنگ آهن خواف  ،رویکردی واقع  بینانه  مبتنی  بر محدودیت منابع آب استان  و  متکی به ظرفیتهای منطقه است.

-  ایران خودرو خراسان و صنایع  مادر مشابه، روند خروج نخبگان علمی و اجرایی از  استان را که در سالهای گذشته مشهود بوده است، به روندی معکوس مبدل نموده است.

- ایران خودرو خراسان؛ محور اقتصاد و عامل  اسکان مولد  جمعیت  سرریز  مشهد  در  قالب  شهر  جدید اقماری بینالود است. رویکرد اسکان اینگونه، شرایط  پایداری  را  برای جلوگیری  از  رشد بی رویه  شهرهای بزرگ فراهم  می آورد.

-  ایران خودرو خراسان؛ حلقه تکمیل 40 سال  تلاش قطعه سازان استان و عاملی  اطمینان بخش برای  گسترش  سرمایه گذاری  بخش خصوصی در این حوزه است.

-  ایران خودرو خراسان؛ اولین سایت جامع تولید خودرو کشور است  که  خط  مونتاژ  نهایی  و خط بدنه ی آن بطور کامل توسط متخصصین داخلی طراحی و بیش از 80%  ماشین  آلات  و  تجهیزات، ساخت  صنعتگران ایرانی می باشد.

-  ایران خودرو خراسان؛ تفکر مدیریتی – سیستمی و مهندسی صنعت استان را تحت تأثیر قرار داده، دانش و تجربه ی نوین در این حوزه ها به ارمغان خواهد آورد.

روش طراحی جیگ:

در طراحی جیگ ابتدا طراح با دریافت MBS ها و فرم های ذکر شده با توجه به فرم Process design ابتدا نشیمنگاه جیگ را طراحی می کنند. در طراحی نشیمنگاه مقداری سطح زیادتر جهت انجام عملیات ماشین کاریCNC,WIRE CUT)) بایستی در نظر گرفته شود. که این مقدار5 تا 10 میلیمتر می باشد.

طول مقطع که برای تماس با قطعه (MBS) در نظر گرفته می شود, 8 تا 30 میلیمتر است که بستگی به فرم قطعه کار دارد. بعد از طراحی محل نشیمنگاه(تماس نشیمنگاه با (MBS طراحی کلمپ صورت می گیرد. ابعاد تماس نشیمنگاه و کلمپ بایستی تا جای ممکن با هم برابر باشد. عرض بازوی کلمپ ها اکثرا حدود mm 30 است.

بعد از ترسیم کلمپ و عرض کلمپ اکنون نوبت محل سوراخ دوران کلمپ است.

(سوراخ تعبیه شده روی link و(locater این سوراخ باید در جایی قرار گیرد که سبب بروزاشکالات ذیل نگردد:

1. برخورد کلمپ با قطعه.

2. سایش هنگام باز و بسته کردن کلمپ.

3. باعث کاهش نیروی سیلندر نگردد.

4. با کلمپ و سیلندر دیگر برخورد ننماید.

اکنون نوبت انتخاب مکانیزم حرکت کلمپ است. در اکثر مکانیزم های حرکت از link ثابت استفاده گردیده است. در اکثر مکانیزم های حرکت ازlink ثابت استفاده گردیده است. زیرا این روش باعث کاهش متریال، کاهش زمان ترسیم، زمان ساخت مونتاژ و هزینه می شود.

زمانی ازH-Link استفاده می شود که فضای محدود بین قطعات اجازه حرکت درlink ثابت راندهد. در جاهایی که از مکانیزم های ثابت وH نتوانیم استفاده کنیم از مکانیزم گاید استفاده می شود. گایدها جهت جلوگیری از انحراف بین Locater و Clamp استفاده می گردد.

بعد از انتخاب مکانیزم حرکت نوبت به انتخاب سیلندر می رسد در طراحی جیگ ها اکثرا ازسیلندرهای قطرmm 63 استفاده می گردد چون نیرویی که برای کلمپ کردن قطعات لازم استاستفاده می گردد چون نیرویی که برای کلمپ کردن قطعات لازم است 350 تا  400 نیوتن می باشد. در جاهایی که این نیرو تامین نشود از قطر بالاتراستقاده می کنیم. کورس سیلندر بر اساس مقدار نیاز باز شدن کلمپ در نظر گرفته می شود.طراح باید تا جای ممکن حداقل کورس را برای طرح خود در نظر بگیرد؛ به این صورت که پس ازباز شدن کلمپ بین 20 تا 25 میلیمتر بین قطعه و کلمپ فاصله داشته باشد و مزاحم در آمدن قطعهاز جیگ نگردد.

سپس پایه نصب سیلندر بر روی لوکیتر را در نظر می گیرند و سوراخی به قطر14 برای آن در نظرگرفته و در داخل آن یک بوش گرافیتی(oilless Boush) به ضخامت یک میلیمتر (برای جلوگیری از اصطکاک و تعویض راحت) تعبیه می کردد. سپس با انتخاب یک براکت مناسب، طرح ترسیم خواهد شد تا یک پایه کامل ساخته شود.

نکاتی راجع به پین لوکیترها:

در جاهایی که از دو پین استوپ در قطعه استفاده می شود یکی از این پین ها دارای فرم دایره ای و

دیگری به صورت بیضی (دایموند) طراحی می گردد تا مانعی برای انطباق پنل روی جیگ وجود نداشته باشد. طول پین بایستی5 تا 10 میلیمتر از سطح قطعه کار بالاتر باشد. زاویه سر پین ها 50 درجه بوده و در قسمت انتهایی پین برای جلوگیری از تنش خمشی یک R در نظر گرفته می شود. پین ها به علت سایش لبه سوراخ ها باید از جنس مقاوم در برابر سایش بوده و به خاطر اعمال ضربه ها مقاوم در برابر خمش باشند.

انواع سیلر خودرو و کاربرد آن:

?) سیلر مورد استفاده در سالن بدنه

اسپات سیلر / رزین مرکب / در اتصال پانل‌ها قبل از جوش اسپات اعمال می‌شوند.

سیلر همینگ / رزین اپوکسی اصلاح شده / در قطعاتی که روی هم قرار می‌گیرند.

?) سیلر مورد استفاده در سالن رنگ

سیلر نواحی خارجی / رزین پی.وی.سی./ نواحی بیرونی اتاق و در بعضی نقاط رنگ شده دارای ایراد

سیلر نواحی داخلی / رزین پی.وی.سی. / نواحی داخلی اتاق و نواحی اعمال شده غیرقابل دید

سیلر روغنی / رزین پی.وی.سی. / قطعات منحنی و پیچیده که کارکردن با گان سیلر مشکل است.

?) سیلر مورد استفاده در سالن مونتاژ

سیلر پنجره / اورتان، پرپلیمر

 نواحی اعمال:

?) محفظه موتور

ضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی

?) پانل Dash

ضدآب ضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی

?) داخل در صندوق

ضد آب / سیلر نواحی داخلی

خمیر پی.وی.سی. پس از پاشش به زیر بدنه اتومبیل، بر اثر حرارت? تا? درجه سانتی‌گراد به صورت ژل درمی‌آید که پس از سرد شدن سخت می‌شود و لایه پوششی مقاومی در برابر خوردگی به ضخامت?/?-?/? میلی‌متر تشکیل می‌دهد.

خصوصیات رئولوژیک یک خمیر پی.وی.سی. به فرمول ترکیب، درصد وزنی مواد، وزن مولکولی و ساختار شیمیایی ماده نرم‌کننده بستگی دارد.

استفاده از خمیرهای پی.وی.سی. برای پوشش زیربدنه خودرو مشکلاتی را ایجاد می‌کند، مانند:

?) چسبندگی نامناسب و غیریکنواختی لایه پوششی،

?) ناپایداری ویسکوزیته،

?) بقایای مونومر وینیل کلراید در پی.وی.سی. خطری جدی برای سلامت افراد شاغل در کارگاه‌های فرآوری این مواد محسوب می‌شود. معمولاً بقایای مونومر وینیل کلراید در پی.وی.سی. کم و حدود چند قسمت در میلیارد (ppb) است.

?) وقتی خودرویی اسقاط می‌شود و قطعات غیرقابل استفاده آن بدون کنترل سوزانده می‌شوند، Hcl آزاد شده از زنجیرهای پلیمری به کلر و دی‌اکسین‌ها تبدیل می‌شود که این مواد باعث نازک شدن لایه اوزن اتمسفر و مشکلات ناشی از آن می‌شود.

خواص رئولوژیکی پی.وی.سی. مورد استفاده در زیر بدنه خودرو تحت تاثیر چند عامل قرار دارد، از جمله: درصد وزنی نرم‌کننده در خمیر و تاثیر شاخه‌های جانبی بر خصوصیات نرم‌کننده. بهبود هرکدام از این عوامل تاثیر بسزایی در بهبود ویسکوزیته، قابلیت انعطاف، کاهش فراریت، افزایش طول عمر، مدت سرویس‌دهی، کاهش قیمت خمیر و کاهش آلودگی زیست‌محیطی دارد.

امروزه با استفاده از نرم‌کننده‌های شاخه‌دار با نام تجاری جی‌فلکس می‌توان تمام مزایای فوق را به دست آورد. عوامل دیگری که در بهبود خواص رئولوژیکی خمیرهای پی.وی.سی. موثرند عبارتند از:

?) کنترل دمایی فرایند تشکیل خمیر پی.وی.سی: تبخیر نرم‌کننده از خمیر می‌تواند تاثیرات نامطلوبی مانند از دست دادن نرمی سطح، کاهش مقاومت مکانیکی و قدرت چسبندگی داشته باشد. تبخیر نرم‌کننده در طول فرایند ذخیره‌سازی و طول عمر طبیعی خمیر پی.وی.سی. نیز انجام می‌گیرد. با افزایش دما، سرعت تبخیر نرم‌کننده از خمیر پی.وی.سی. بیشتر می‌شود. تبخیر نرم‌کننده‌های شاخه‌دار (جی فلکس) در مقایسه با دی اکتیل فتالات یعنی فتالات‌های بدون شاخه کمتر است.

?) مواد افزودنی از جمله ایمیدها: خمیرهای پی.وی.سی. را که به آنها رزین اپوکسی و اسید انیدرید اضافه شده است می‌توان به عنوان عایق زیر بدنه در دمایی حدود? درجه سانتی‌گراد پخت کرد. معمولاً پس از عملیات پوشش‌دهی چسبندگی نسبتاً بالایی از این مواد به دست می‌آید. این ترکیبات به دلیل استفاده از ایمید (مخلوط رزین اپوکسی و اسید انیدرید)، برای بیش از چهار روز در دمای? درجه سانتی‌گراد در زمان ذخیره‌سازی ویسکوزیته ثابتی دارند. این ترکیبات را می‌توان به عنوان درزگیر و یا پوشش‌های سطحی فلزات در صنایع خودروسازی به کار برد.

?) روش پاشش خمیر پی.وی.سی. بر روی بدنه خودرو: روش پاشش خمیر پی.وی.سی. ممکن است با استفاده از هوا یا بدون آن باشد. در روش نخست، پیستوله مورد استفاده باید دارای یک سیستم اختلاط خارجی باشد. در روش پاشش بدون هوا از فشار نسبتاً بالای هیدرولیکی حدود Psia? برای خروج خمیر پی.وی.سی. از منفذ کوچک پاشش (به قطر معمول m?/?) استفاده می‌شود. مشکلات عملی پوشش دهی خمیر پی.وی.سی. به روش پاششی، مشابه مشکلاتی است که در پاشش رنگ پیش می‌آید، مانند سطح دانه دانه پوشش و غیریکنواختی لایه پوششی. این مشکلات در نتیجه فشار بالا و یا فاصله زیاد پیستوله هنگام پاشش به وجود می‌آیند. از طرف دیگر ریزش و شره کردن این مواد به علت ویسکوزیته پایین خمیر و یا فاصله کم پیستوله اتفاق می‌افتد.

?) بهبود روش خشک کردن پوشش بر روی بدنه خودرو: برای خشک کردن پوشش پی.وی.سی. زیر بدنه خودرو امروزه از لامپ‌های فرابنفش که حرارت تولید می‌کنند، استفاده می‌شود. این روش در مقایسه با روش سنتی پخت کوره‌ای مزایای بسیاری دارد. به علت واکنش‌های رادیکالی آزاد و تحت تاثیر نور فرابنفش، پخت پوشش زیر بدنه خودرو در درجه حرارت معمولی صورت می‌گیرد و در نتیجه در مصرف انرژی و فضای موردنیاز صرفه‌جویی خواهد شد. همچنین این روش از نظر کنترل آلودگی هوا در واحدهای تولید اتومبیل بسیار مطلوب است. یکی دیگر از ویژگی‌های روش مذکور، برطرف شدن نقص در لایه نازک پوشش پلیمری زیر بدنه خودروست که بر اثر تبخیر نرم‌کننده و حرارت دادن پیش می‌آید.

?) افزایش میزان چسبندگی پوشش زیر بدنه خودرو با استفاده از پلی آمینوآمیدها: پایداری و طول عمر خمیر پی.وی.سی. بهبود یافته با رزین اپوکسی و اسید انیدرید، در صورت استفاده از یک آمید در ترکیب آن، به طور قابل ملاحظه‌ای بهبود می‌یابد بدون این که خواص مطلوب حاصل از وجود رزین اپوکسی و اسید انیدرید، مثل چسبندگی و عملیات پخت در دمای کم از بین برود. با استفاده از این مواد در غلظت پایین و حتی در دمای پخت پایین، خاصیت چسبندگی بهبود بیشتری پیدا می‌کند و پایداری دمایی و هماهنگی بین اجزا افزایش می‌یابد.

دستاوردهای تجربی با اندازه‌گیری تغییرات ویسکوزیته خمیر پی.وی.سی. با گذشت زمان، مشخص می‌شود که ویسکوزیته به مرور و به دنبال تبخیر نرم‌کننده، افزایش می‌یابد. همچنین اگر تغییرات ویسکوزیته خمیر پی.وی.سی. بر اثر تنش وارده قبل و بعد از پمپ اندازه‌گیری شود، معلوم می‌شود که ویسکوزیته بعد از پمپ به دلیل اعمال نیروی وارد بر خمیر پی.وی.سی. کاهش می‌یابد.

نتیجه‌گیری براساس مطالعات و آزمایش‌های صورت گرفته، برای رفع مشکلات عایق زیر بدنه خودرو موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:

?)تعویض ماده نرم‌کننده دی‌اکتیل فتالات در خمیر پی.وی.سی

?)استفاده از سیستم کنترل اتوماتیک برای پوشش زیر بدنه خودرو

?)استفاده از خمیرهای پلیمری جدید غیر پی.وی.سی

-         جنس ورقها

رشد هسته ابتدا در جهت عمود بر جریان و سپس موازی با آن خواهد بود. سوهانکاری و Dressing  سبب صافی پستی و بلندی های سطح سره شده و تکرکز های منطقه ای جریان را از بین می برد و هسته جوش را همگن تر می کند.

اثر پارامتر های مختلف در جوش:  

با استفاده از نمودار های مربوط می توان دریافت که در چه جریان ها و در چه فشار هایی قطر هسته جوش مناسب در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال می توان دریافت که شدت جریان حد بهینه ای دارد که جریان بیش از آن نه تنها به استحکام جوش نمی افزاید بلکه سبب کاهش استحکام و یا حتی انفجار جوش می گردد. همچنین معلوم می شضود که زمان بیش از حد سبب سوختگی جوش می شود و مقدار کم آن سب تشکیل هسته جوش یا قطر ناکافی آن می گردد.

اثر تغییر چگالی جریان:

در اثر کارکرد مداوم گان و نیرو های متقابلی که به آن وارد می گردد به مرور شکل سره گان تغییر کردهو به سمت قارچی شدن پیش می رود و در نتیجه سطح تماس سره با قطعه کار افزایش یافته در جریان ثابت چگالی جریان کاهش می یابد و استحکام هسته جوشکاهش می یابد. برای مقابله با این مطابق استاندارد  PSA  بعد از هر 50 نقطه جوش سره تراشی (Tip Dressing) انجام می گیرد تا سره به شکل اولیه باز گردد. اما اثر تغیر چگالی جریان بر کیفیت جوش به قدری زیاد است که لازم است در بین دو سره تراشی جهت یکسان سازی استحکام نقطه اول و نقطه 49 ام  چگالی جریان به بازه قابل قبول باز گردانده شود. برای جبران چگالی در تابلو های کنترل گان ها مکانیزم افزایش جریان بین دو سره تراشی انجام می گیرد.

تحلیل و تنظیم پارامتر های جوش مقاومتی:

مراحل یک جوش مقاومتی عبارتند از:

    حرکت الکترود ها به سمت ورق و اعمال نیرو بر آنها

    عبور جریان الکتریکی

    قطع جریان و بسته  ماندن الکترود ها

    باز شدن الکترود ها

گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازی در 41 صفحه + 33 اسلاید

فهرست:
-        مقدمه ومعرفی ایران خودرو خراسان...3  
-        طراحی جیگ وفیکسچر...4
-        نحوه طراحی و ساخت بدنه خودرو.11
-          CMM...13
-        سیلر14
-        بهینه سازی و تعمیرات...18
-        جوشکاری..26


مقدمه:

انچه که در تولید یک محصول با کیفیت بالا نقش دارد در درجه اول یک طراحی مناسب می باشد که شامل اندازه گذاری های دقیق و پیش بینی مشکلات ساخت می باشد تا در مرحله  ساخت مشکلات به حداقل برسد. علاوه بر این در مرحله ساخت نیز نیازمند دقت و تجربه بالا می باشیم تا در نهایت به کیفیتی مناسب دست یابیم. اما انچه در یک طراحی مناسب اهمیت پیدا می کند استفاده از ساده ترین روش ها و حداقل هزینه می باشد که طراح باید به آن توجه نماید.
 برای ساخت بدنه یک خودرو نیازمند پایه هایی می باشیم که اجزای بدنه در هنگام ساخت روی آن قرار بگیرند که به آنها جیگ و فیکسچر گفته می شود.طراحی جیگ ها نیز به نوبه خود نیازمند تخصص و تجربه بالا می باشد.
 تولید یک خودرو در کارخانه در سه مرحله ودر سه سالن مختلف با نام های بدنه, رنگ و مونتاژ انجام می گیرد که به طور مختصر به شرح آنها خواهیم پرداخت. هم اکنون در شرکت ایران خودرو خراسان سه محصول پژو 405 , سوزوکی ویتارا , و پژو پارس تولید می گردد.
سالن بدنه شامل زیر مجموعه هایی با عنوان های جیگ , جوش می باشد و علاوه بر اینها  فعالیت های دیگری نیز در این  واحد انجام می گیرد , نظیر (PM) و (CMM) که به اختصار به شرح این فعالیت هاخواهیم پرداخت.   
معرفی ایران خودرو خراسان
سه سال قبل در اوایل سال 82 اگر از منطقه بینالود در 60 کیلومتری جاده مشهد- نیشابور عبور می کردید، در کنار جاده تابلوی راهنمایی به نام ایران خودرو خراسان دیده می شد.لیکن در چشم انداز جز زمینی گسترده در زیر پای قله بینالود نمی دیدید. اما امروز با عنایات الهی و همت مسئولین استان و گروه صنعتی ایران خودرو، مجموعه ای عظیم با زیربنای بالغ بر 150.000 متر مربع را می بینیم که تردد ناشی از عبور وسایط نقلیه سنگین که قطعات را به سالنهای تولید می رسانند و خودرو های تولیدی را به نواحی مختلف کشور حمل می کنند و صدها واحد مسکونی در حال ساخت برای اسکان کارکنان این مجموعه، چشم انداز دیگری نشان می دهد. فاز اول این مجموعه صنعتی بر خلاف اکثر پروژه های بزرگ کشور در کمتر از دو سال راه اندازی شد و با ایجاد گردش مالی تکمیل و توسعه آن ادامه دارد.
عملیات اجرایی سالنهای شرکت ایران خودرو خراسان در اواخر سال 81 و اوایل سال 82 آغاز گردید. اگر به دنبال پاسخ این سوال هستیم که چرا خراسان و بینالود، سوابق نشان می دهد که:
گروه صنعتی ایران خودرو برای دستیابی به اهداف توسعه، از میان پنچ منطقه باظرفیت بالای صنعتی کشور،  استان خراسان و منطقه بینالود را باتوجه به موارد ذیل انتخاب نمود:
1- قدمت طولانی  قطعه سازی در خراسان که همزمان با تولید خودرو در کشور بوده است
2- بیشترین حجم تولید و فروش قطعه در بین استانهای کشور در خراسان می باشد.
3- امکانات زیر بنایی گسترده شامل:  شبکه گاز،آب، شبکه فیبر نوری، خطوط متعدد فشار قوی برق.
4- قرار گرفتن بینالود در محل تقاطع خطوط ریلی و جاده ای شرق غرب و شمال جنوب وموقعیت جغرافیایی ویژه.
5- امکان استقرارواحدهای مونتاژ زیرمجموعه های خودرو بدلیل وجود شهرک صنعتی همجوار سایت و ایجاد خوشه های صنعتی مرتبط با صنعت خودرو.
6- وجود نیروهای متخصص و آموزش دیده در رشته های مرتبط در سطوح مختلف تحصیلی در استان.
7- امکان ایجاد شهر صنعتی خودرو  با توجه به  زیر ساختهای صنعتی و امکان  استقرار کارکنان در شهر جدید بینالود.
برخی از مزیتها و نقاط قوت  پروژه ایران خودرو خراسان بشرح ذیل است:
. توسعه بازار و صدور محصولات به جهت ظرفیتهای انسانی و سیستمی و کیفیت  تجهیزات
. ایجاد سازمانی منعطف، چابک و بهره ور.
. الگو برداری از تجارب و شایستگی های محوری گروه صنعتی ایران خودرو و امکان آموزش فراگیر نیروی انسانی در گروه.
. استقرار مجموعه های قطعه ساز خصوصی در شهرک صنعتی مجاور با هدف ایجاد خوشه صنعتی با سرمایه گذاری بخش خصوصی.
. استقرار الگوی سازمانهای یاد گیرنده با نگرش سیستمی و فرآیندی به سازمان و بکارگیری پیمانکاران خصوصی در فرآیندها در حداکثر ممکن.
. استقرار سیستم نرم افزار جامع و یکپارچه (ERP) SAP بعنوان اولین شرکت استان.
این موارد باعث گردیده  که علاوه بر دستیابی به تولید بیش از 35000 دستگاه خودرو پارس و 405  GLX در سال 85 بلحاظ کیفیت بر اساس نمرات ارزیابی هفتگی وزارت صنایع، از ابتدای سال 85 تاکنون، رتبه نخست کیفیت در گروه خودروهای با بیش از 80% قطعات داخلی را احراز نماییم. همچنین دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمانی  (EFQM) بعنوان اولین شرکت خراسانی دریافت کننده، ظرفیتهای سازمان در حوزه دانش سیستمی و مدیریت نوین را نشان می دهد.
هم اکنون در ایران خودرو خراسان بیش از 1500 نفر از مهندسین، تکنسینها و کارگران زبده و نخبه استان مشغول بکارند و روزانه 200 دستگاه خودرو تولید می نمایند.
از پروژه های مهم این شرکت تولید خودرو سوزوکی گرند ویتارا است که انحصاراً در این شرکت تولید خواهد شد. ایجاد پارک تأمین کنندگان و خوشه های صنعتی  خودرو که عامل چندین هزار نفر اشتغال جدید در استان خواهد بود و منطقه بینالود را به قطب صنعتی استان تبدیل می نماید، از دیگر پروژه های مهم این شرکت است.
در سال 86 علاوه بر خودرو های پارس و GLXمعمولی، نوع گاز سوز این خودروها تولید شده و علاوه بر آن  خودرو سوزوکی گرندویتارا و یک محصول جدید دیگر در این کارخانه تولید خواهد شد.
-  عدم توجه  به  صنایع بزرگ در سالهای قبل از انقلاب، توجه و حمایت از صنایع مادر مانند خودرو  _  فولاد و صنایع معدنی  در سالهای اخیر در قالب پروژه های ایران خودرو خراسان _ فولاد نیشابور  و  معادن سنگ آهن خواف  ،رویکردی واقع  بینانه  مبتنی  بر محدودیت منابع آب استان  و  متکی به ظرفیتهای منطقه است.
-  ایران خودرو خراسان و صنایع  مادر مشابه، روند خروج نخبگان علمی و اجرایی از  استان را که در سالهای گذشته مشهود بوده است، به روندی معکوس مبدل نموده است.
- ایران خودرو خراسان؛ محور اقتصاد و عامل  اسکان مولد  جمعیت  سرریز  مشهد  در  قالب  شهر  جدید اقماری بینالود است. رویکرد اسکان اینگونه، شرایط  پایداری  را  برای جلوگیری  از  رشد بی رویه  شهرهای بزرگ فراهم  می آورد.
-  ایران خودرو خراسان؛ حلقه تکمیل 40 سال  تلاش قطعه سازان استان و عاملی  اطمینان بخش برای  گسترش  سرمایه گذاری  بخش خصوصی در این حوزه است.
-  ایران خودرو خراسان؛ اولین سایت جامع تولید خودرو کشور است  که  خط  مونتاژ  نهایی  و خط بدنه ی آن بطور کامل توسط متخصصین داخلی طراحی و بیش از 80%  ماشین  آلات  و  تجهیزات، ساخت  صنعتگران ایرانی می باشد.
-  ایران خودرو خراسان؛ تفکر مدیریتی – سیستمی و مهندسی صنعت استان را تحت تأثیر قرار داده، دانش و تجربه ی نوین در این حوزه ها به ارمغان خواهد آورد.


روش طراحی جیگ:
در طراحی جیگ ابتدا طراح با دریافت MBS ها و فرم های ذکر شده با توجه به فرم Process design ابتدا نشیمنگاه جیگ را طراحی می کنند. در طراحی نشیمنگاه مقداری سطح زیادتر جهت انجام عملیات ماشین کاریCNC,WIRE CUT)) بایستی در نظر گرفته شود. که این مقدار5 تا 10 میلیمتر می باشد.
طول مقطع که برای تماس با قطعه (MBS) در نظر گرفته می شود, 8 تا 30 میلیمتر است که بستگی به فرم قطعه کار دارد. بعد از طراحی محل نشیمنگاه(تماس نشیمنگاه با (MBS طراحی کلمپ صورت می گیرد. ابعاد تماس نشیمنگاه و کلمپ بایستی تا جای ممکن با هم برابر باشد. عرض بازوی کلمپ ها اکثرا حدود mm 30 است.
بعد از ترسیم کلمپ و عرض کلمپ اکنون نوبت محل سوراخ دوران کلمپ است.
(سوراخ تعبیه شده روی link و(locater این سوراخ باید در جایی قرار گیرد که سبب بروزاشکالات ذیل نگردد:
1. برخورد کلمپ با قطعه.
2. سایش هنگام باز و بسته کردن کلمپ.
3. باعث کاهش نیروی سیلندر نگردد.
4. با کلمپ و سیلندر دیگر برخورد ننماید.
اکنون نوبت انتخاب مکانیزم حرکت کلمپ است. در اکثر مکانیزم های حرکت از link ثابت استفاده گردیده است. در اکثر مکانیزم های حرکت ازlink ثابت استفاده گردیده است. زیرا این روش باعث کاهش متریال، کاهش زمان ترسیم، زمان ساخت مونتاژ و هزینه می شود.
زمانی ازH-Link استفاده می شود که فضای محدود بین قطعات اجازه حرکت درlink ثابت راندهد. در جاهایی که از مکانیزم های ثابت وH نتوانیم استفاده کنیم از مکانیزم گاید استفاده می شود. گایدها جهت جلوگیری از انحراف بین Locater و Clamp استفاده می گردد.
بعد از انتخاب مکانیزم حرکت نوبت به انتخاب سیلندر می رسد در طراحی جیگ ها اکثرا ازسیلندرهای قطرmm 63 استفاده می گردد چون نیرویی که برای کلمپ کردن قطعات لازم استاستفاده می گردد چون نیرویی که برای کلمپ کردن قطعات لازم است 350 تا  400 نیوتن می باشد. در جاهایی که این نیرو تامین نشود از قطر بالاتراستقاده می کنیم. کورس سیلندر بر اساس مقدار نیاز باز شدن کلمپ در نظر گرفته می شود.طراح باید تا جای ممکن حداقل کورس را برای طرح خود در نظر بگیرد؛ به این صورت که پس ازباز شدن کلمپ بین 20 تا 25 میلیمتر بین قطعه و کلمپ فاصله داشته باشد و مزاحم در آمدن قطعهاز جیگ نگردد.
سپس پایه نصب سیلندر بر روی لوکیتر را در نظر می گیرند و سوراخی به قطر14 برای آن در نظرگرفته و در داخل آن یک بوش گرافیتی(oilless Boush) به ضخامت یک میلیمتر (برای جلوگیری از اصطکاک و تعویض راحت) تعبیه می کردد. سپس با انتخاب یک براکت مناسب، طرح ترسیم خواهد شد تا یک پایه کامل ساخته شود.

نکاتی راجع به پین لوکیترها:
در جاهایی که از دو پین استوپ در قطعه استفاده می شود یکی از این پین ها دارای فرم دایره ای و
دیگری به صورت بیضی (دایموند) طراحی می گردد تا مانعی برای انطباق پنل روی جیگ وجود نداشته باشد. طول پین بایستی5 تا 10 میلیمتر از سطح قطعه کار بالاتر باشد. زاویه سر پین ها 50 درجه بوده و در قسمت انتهایی پین برای جلوگیری از تنش خمشی یک R در نظر گرفته می شود. پین ها به علت سایش لبه سوراخ ها باید از جنس مقاوم در برابر سایش بوده و به خاطر اعمال ضربه ها مقاوم در برابر خمش باشند.


انواع سیلر خودرو و کاربرد آن:
?) سیلر مورد استفاده در سالن بدنهاسپات سیلر / رزین مرکب / در اتصال پانل‌ها قبل از جوش اسپات اعمال می‌شوند.سیلر همینگ / رزین اپوکسی اصلاح شده / در قطعاتی که روی هم قرار می‌گیرند.?) سیلر مورد استفاده در سالن رنگسیلر نواحی خارجی / رزین پی.وی.سی./ نواحی بیرونی اتاق و در بعضی نقاط رنگ شده دارای ایرادسیلر نواحی داخلی / رزین پی.وی.سی. / نواحی داخلی اتاق و نواحی اعمال شده غیرقابل دیدسیلر روغنی / رزین پی.وی.سی. / قطعات منحنی و پیچیده که کارکردن با گان سیلر مشکل است.?) سیلر مورد استفاده در سالن مونتاژسیلر پنجره / اورتان، پرپلیمر

 نواحی اعمال:?) محفظه موتورضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی?) پانل Dashضدآب ضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی?) داخل در صندوقضد آب / سیلر نواحی داخلیخمیر پی.وی.سی. پس از پاشش به زیر بدنه اتومبیل، بر اثر حرارت? تا? درجه سانتی‌گراد به صورت ژل درمی‌آید که پس از سرد شدن سخت می‌شود و لایه پوششی مقاومی در برابر خوردگی به ضخامت?/?-?/? میلی‌متر تشکیل می‌دهد.خصوصیات رئولوژیک یک خمیر پی.وی.سی. به فرمول ترکیب، درصد وزنی مواد، وزن مولکولی و ساختار شیمیایی ماده نرم‌کننده بستگی دارد.استفاده از خمیرهای پی.وی.سی. برای پوشش زیربدنه خودرو مشکلاتی را ایجاد می‌کند، مانند:?) چسبندگی نامناسب و غیریکنواختی لایه پوششی،?) ناپایداری ویسکوزیته،?) بقایای مونومر وینیل کلراید در پی.وی.سی. خطری جدی برای سلامت افراد شاغل در کارگاه‌های فرآوری این مواد محسوب می‌شود. معمولاً بقایای مونومر وینیل کلراید در پی.وی.سی. کم و حدود چند قسمت در میلیارد (ppb) است.?) وقتی خودرویی اسقاط می‌شود و قطعات غیرقابل استفاده آن بدون کنترل سوزانده می‌شوند، Hcl آزاد شده از زنجیرهای پلیمری به کلر و دی‌اکسین‌ها تبدیل می‌شود که این مواد باعث نازک شدن لایه اوزن اتمسفر و مشکلات ناشی از آن می‌شود.خواص رئولوژیکی پی.وی.سی. مورد استفاده در زیر بدنه خودرو تحت تاثیر چند عامل قرار دارد، از جمله: درصد وزنی نرم‌کننده در خمیر و تاثیر شاخه‌های جانبی بر خصوصیات نرم‌کننده. بهبود هرکدام از این عوامل تاثیر بسزایی در بهبود ویسکوزیته، قابلیت انعطاف، کاهش فراریت، افزایش طول عمر، مدت سرویس‌دهی، کاهش قیمت خمیر و کاهش آلودگی زیست‌محیطی دارد.امروزه با استفاده از نرم‌کننده‌های شاخه‌دار با نام تجاری جی‌فلکس می‌توان تمام مزایای فوق را به دست آورد. عوامل دیگری که در بهبود خواص رئولوژیکی خمیرهای پی.وی.سی. موثرند عبارتند از:?) کنترل دمایی فرایند تشکیل خمیر پی.وی.سی: تبخیر نرم‌کننده از خمیر می‌تواند تاثیرات نامطلوبی مانند از دست دادن نرمی سطح، کاهش مقاومت مکانیکی و قدرت چسبندگی داشته باشد. تبخیر نرم‌کننده در طول فرایند ذخیره‌سازی و طول عمر طبیعی خمیر پی.وی.سی. نیز انجام می‌گیرد. با افزایش دما، سرعت تبخیر نرم‌کننده از خمیر پی.وی.سی. بیشتر می‌شود. تبخیر نرم‌کننده‌های شاخه‌دار (جی فلکس) در مقایسه با دی اکتیل فتالات یعنی فتالات‌های بدون شاخه کمتر است.?) مواد افزودنی از جمله ایمیدها: خمیرهای پی.وی.سی. را که به آنها رزین اپوکسی و اسید انیدرید اضافه شده است می‌توان به عنوان عایق زیر بدنه در دمایی حدود? درجه سانتی‌گراد پخت کرد. معمولاً پس از عملیات پوشش‌دهی چسبندگی نسبتاً بالایی از این مواد به دست می‌آید. این ترکیبات به دلیل استفاده از ایمید (مخلوط رزین اپوکسی و اسید انیدرید)، برای بیش از چهار روز در دمای? درجه سانتی‌گراد در زمان ذخیره‌سازی ویسکوزیته ثابتی دارند. این ترکیبات را می‌توان به عنوان درزگیر و یا پوشش‌های سطحی فلزات در صنایع خودروسازی به کار برد.?) روش پاشش خمیر پی.وی.سی. بر روی بدنه خودرو: روش پاشش خمیر پی.وی.سی. ممکن است با استفاده از هوا یا بدون آن باشد. در روش نخست، پیستوله مورد استفاده باید دارای یک سیستم اختلاط خارجی باشد. در روش پاشش بدون هوا از فشار نسبتاً بالای هیدرولیکی حدود Psia? برای خروج خمیر پی.وی.سی. از منفذ کوچک پاشش (به قطر معمول m?/?) استفاده می‌شود. مشکلات عملی پوشش دهی خمیر پی.وی.سی. به روش پاششی، مشابه مشکلاتی است که در پاشش رنگ پیش می‌آید، مانند سطح دانه دانه پوشش و غیریکنواختی لایه پوششی. این مشکلات در نتیجه فشار بالا و یا فاصله زیاد پیستوله هنگام پاشش به وجود می‌آیند. از طرف دیگر ریزش و شره کردن این مواد به علت ویسکوزیته پایین خمیر و یا فاصله کم پیستوله اتفاق می‌افتد.?) بهبود روش خشک کردن پوشش بر روی بدنه خودرو: برای خشک کردن پوشش پی.وی.سی. زیر بدنه خودرو امروزه از لامپ‌های فرابنفش که حرارت تولید می‌کنند، استفاده می‌شود. این روش در مقایسه با روش سنتی پخت کوره‌ای مزایای بسیاری دارد. به علت واکنش‌های رادیکالی آزاد و تحت تاثیر نور فرابنفش، پخت پوشش زیر بدنه خودرو در درجه حرارت معمولی صورت می‌گیرد و در نتیجه در مصرف انرژی و فضای موردنیاز صرفه‌جویی خواهد شد. همچنین این روش از نظر کنترل آلودگی هوا در واحدهای تولید اتومبیل بسیار مطلوب است. یکی دیگر از ویژگی‌های روش مذکور، برطرف شدن نقص در لایه نازک پوشش پلیمری زیر بدنه خودروست که بر اثر تبخیر نرم‌کننده و حرارت دادن پیش می‌آید.?) افزایش میزان چسبندگی پوشش زیر بدنه خودرو با استفاده از پلی آمینوآمیدها: پایداری و طول عمر خمیر پی.وی.سی. بهبود یافته با رزین اپوکسی و اسید انیدرید، در صورت استفاده از یک آمید در ترکیب آن، به طور قابل ملاحظه‌ای بهبود می‌یابد بدون این که خواص مطلوب حاصل از وجود رزین اپوکسی و اسید انیدرید، مثل چسبندگی و عملیات پخت در دمای کم از بین برود. با استفاده از این مواد در غلظت پایین و حتی در دمای پخت پایین، خاصیت چسبندگی بهبود بیشتری پیدا می‌کند و پایداری دمایی و هماهنگی بین اجزا افزایش می‌یابد.
 دستاوردهای تجربی با اندازه‌گیری تغییرات ویسکوزیته خمیر پی.وی.سی. با گذشت زمان، مشخص می‌شود که ویسکوزیته به مرور و به دنبال تبخیر نرم‌کننده، افزایش می‌یابد. همچنین اگر تغییرات ویسکوزیته خمیر پی.وی.سی. بر اثر تنش وارده قبل و بعد از پمپ اندازه‌گیری شود، معلوم می‌شود که ویسکوزیته بعد از پمپ به دلیل اعمال نیروی وارد بر خمیر پی.وی.سی. کاهش می‌یابد.
نتیجه‌گیری براساس مطالعات و آزمایش‌های صورت گرفته، برای رفع مشکلات عایق زیر بدنه خودرو موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:
?)تعویض ماده نرم‌کننده دی‌اکتیل فتالات در خمیر پی.وی.سی?)استفاده از سیستم کنترل اتوماتیک برای پوشش زیر بدنه خودرو?)استفاده از خمیرهای پلیمری جدید غیر پی.وی.سی

-         جنس ورقها

رشد هسته ابتدا در جهت عمود بر جریان و سپس موازی با آن خواهد بود. سوهانکاری و Dressing  سبب صافی پستی و بلندی های سطح سره شده و تکرکز های منطقه ای جریان را از بین می برد و هسته جوش را همگن تر می کند.
اثر پارامتر های مختلف در جوش:  
با استفاده از نمودار های مربوط می توان دریافت که در چه جریان ها و در چه فشار هایی قطر هسته جوش مناسب در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال می توان دریافت که شدت جریان حد بهینه ای دارد که جریان بیش از آن نه تنها به استحکام جوش نمی افزاید بلکه سبب کاهش استحکام و یا حتی انفجار جوش می گردد. همچنین معلوم می شضود که زمان بیش از حد سبب سوختگی جوش می شود و مقدار کم آن سب تشکیل هسته جوش یا قطر ناکافی آن می گردد.
اثر تغییر چگالی جریان:
در اثر کارکرد مداوم گان و نیرو های متقابلی که به آن وارد می گردد به مرور شکل سره گان تغییر کردهو به سمت قارچی شدن پیش می رود و در نتیجه سطح تماس سره با قطعه کار افزایش یافته در جریان ثابت چگالی جریان کاهش می یابد و استحکام هسته جوشکاهش می یابد. برای مقابله با این مطابق استاندارد  PSA  بعد از هر 50 نقطه جوش سره تراشی (Tip Dressing) انجام می گیرد تا سره به شکل اولیه باز گردد. اما اثر تغیر چگالی جریان بر کیفیت جوش به قدری زیاد است که لازم است در بین دو سره تراشی جهت یکسان سازی استحکام نقطه اول و نقطه 49 ام  چگالی جریان به بازه قابل قبول باز گردانده شود. برای جبران چگالی در تابلو های کنترل گان ها مکانیزم افزایش جریان بین دو سره تراشی انجام می گیرد.
تحلیل و تنظیم پارامتر های جوش مقاومتی:
مراحل یک جوش مقاومتی عبارتند از:
    حرکت الکترود ها به سمت ورق و اعمال نیرو بر آنها    عبور جریان الکتریکی    قطع جریان و بسته  ماندن الکترود ها    باز شدن الکترود ها